<p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">A Natural One é uma empresa brasileira cujo produto oferecido é um suco 100% natural que preserva o sabor de cada ingrediente, que é produzido a partir de frutas e vegetais frescos. Isso exigiu anos de colaboração com parceiros de tecnologia da Alemanha, Estados Unidos, França, Holanda, Japão e Suécia, que ajudaram a Natural One a projetar e implementar uma planta de envase asséptica fria, que garante que todas as características das frutas e vegetais sejam mantidas.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">A empresa oferece ao mercado mais de 60 itens divididos em duas linhas de produtos: corrente refrigerada e corrente estável. A cadeia refrigerada é feita com ingredientes que precisam de refrigeração para manter todo seu frescor, sabor e nutrientes, e a cadeia estável é feita com frutas e vegetais menos sensíveis que mantêm suas características nutricionais sem refrigeração. Os produtos são oferecidos em frascos de 300 mililitros até dois litros.</span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><img alt="" src="https://i.imgur.com/As8TkF0.jpg" style="height:384px; width:556px" /></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">A qualidade dos produtos da Natural One gerou um crescimento acelerado da demanda nos últimos anos e permitiu à empresa alcançar os mercados internacionais. Além do Brasil, onde podem ser encontrados em cerca de 40 mil pontos de venda, seus produtos também podem ser encontrados em 12 países, entre eles Chile, Cingapura, Filipinas, Colômbia e China.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Ano após ano, a demanda por produtos de qualidade da Natural One cresceu mais do que o esperado. Atender a esse crescimento usando apenas uma linha de envase tornou-se um grande desafio. O primeiro problema era melhorar o desempenho da linha, que estava sendo usada com cerca de 60% de sua capacidade. </span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Grande parte da capacidade instalada de produção foi perdida com a realização da montagem, principalmente aquelas necessárias para a troca do tipo de embalagem, que obriga a linha a ficar ociosa por seis a 10 horas. Como a embalagem é asséptica, teria sido ideal manter a produção do mesmo tamanho de embalagem, variando apenas os sabores, mas isso tinha limitações. Com a demanda ultrapassando a capacidade, a maior dificuldade era programar a produção para atender à demanda e, ao mesmo tempo, gerenciar os níveis de estoque para enfrentar a sazonalidade típica dos negócios, garantir que o produto tivesse uma vida útil adequada e também não exceder a capacidade de armazenamento. A ruptura chegou a 16% em alguns meses.</span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><img alt="" src="https://i.imgur.com/brNJVDI.jpg" /></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Além disso, as ferramentas de planejamento e programação utilizadas, que se limitavam a planilhas, não ofereciam condições de criação e simulação de cenários. E também, todas as restrições de negócios e operacionais que deveriam ser consideradas eram de domínio de poucas pessoas e não foram incorporadas às planilhas.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Ou seja, a equação que precisava ser resolvida era bastante complexa: planejar a produção para garantir a disponibilidade do mix de produtos para atender o mercado, reduzir o setup com troca de embalagens e evitar rupturas. Foi um grande desafio, especialmente contando apenas com planilhas.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Buscando uma solução abrangente</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Diante dessa realidade, o diretor de supply chain da Natural One foi ao mercado em busca de alternativas que garantissem o melhor aproveitamento da capacidade instalada de produção e aumentassem a produtividade. Ele identificou a TECMARAN, que trabalha com soluções avançadas de planejamento e programação de produção há mais de 20 anos e é um parceiro especialista inteligente da Siemens Digital Industries Software e do software Opcenter APS da Siemens. </span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Para formular uma solução para o Natural One, foi necessário que a TECMARAN e a Siemens Digital Industries Software entendessem o processo de planejamento da produção, conhecessem as restrições operacionais da planta industrial e as imposições relacionadas a produtos e embalagens e as limitações de capacidade de armazenamento.</span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><img alt="" src="https://i.imgur.com/RPZausS.jpg" /></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Depois de avaliar a situação entrevistando pessoas de todos os departamentos, tornou-se evidente que a Natural One precisaria de uma solução abrangente para incluir planejamento e programação da produção. A solução foi projetada usando Opcenter Planning e Opcenter Scheduling.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">O Opcenter Planning foi implementado para auxiliar na elaboração do plano mestre de produção (MPS) semanal, levando em consideração as políticas de estoque e proporcionando agilidade na simulação de cenários para identificar aqueles que proporcionam o resultado operacional ideal e atendem à demanda. O horizonte de planejamento agora é de 56 semanas e o departamento de planejamento pode traçar diversos planos de produção e encontrar aquele que proporciona a perda mínima de vendas por falta de produto em estoque. Além disso, para cada cenário criado, também é possível avaliar a ocupação do armazém.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">O Opcenter Scheduling, por outro lado, foi implementado para sequenciar e programar a produção a fim de atender adequadamente às demandas de produtos por meio do melhor aproveitamento da capacidade de produção e minimizando o tempo total gasto nas configurações.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Uma vez decidido qual plano gerado pelo Opcenter Planning deve ser adotado para as próximas semanas, os volumes de produção são carregados e as ordens de produção são geradas no Opcenter Scheduling, respeitando o tamanho do lote e a lista técnica do produto. Isso é feito de forma automática e transparente usando integração nativa entre os dois sistemas.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">No Opcenter Scheduling, a produção é programada usando uma regra que visa minimizar a configuração, melhorar a produtividade e o nível de utilização da linha de enchimento. O algoritmo busca agrupar pacotes e sabores de acordo com uma sequência preferencial, que é definida pelo usuário. Pode ser facilmente parametrizado para gerar cenários alternativos de produção para fazer comparações e melhorar a tomada de decisões.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Além disso, para evitar paradas no pico de produção, o uso do Opcenter Scheduling permite que a Natural One defina melhor as paradas planejadas, tornando a produção o mais estável possível.</span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><img alt="" src="https://i.imgur.com/gWZt7TD.jpg" /></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Consolidando o planejamento da produção</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Os resultados obtidos pela Natural One com Opcenter APS refletem-se nas palavras de Jéssica Nogueira, chefe de planejamento e programação da produção da Natural One:</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">“Logo após a implementação do Opcenter APS, a primeira melhoria que identificamos foi que o tempo necessário para o planejamento de produção de curto prazo passou de dois dias para três horas com maior confiabilidade.” </span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Além da agilidade operacional, a Natural One conseguiu criar cenários alternativos de discussão para melhorar os resultados da empresa. Também estendeu o horizonte de planejamento de 30 dias para até 12 meses. Com essa visão de médio prazo, era possível prever com precisão a capacidade de produção com base no planejamento de matéria-prima, pois antes era feito apenas por volume de vendas.</span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><img alt="" src="https://i.imgur.com/xIkvKib.jpg" /></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">Em 2018, o indicador chave de desempenho de falta de estoque (KPI) foi reduzido para 13%, enquanto em 2019, com a ferramenta em uso, foi reduzido para 6%. Caiu para 2% em 2020, gerando receita maior para a empresa com menos quantidade de estoque.</span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-size:14px"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif">As melhores combinações com base nas regras criadas pelo Opcenter APS estão resultando em melhor produtividade e qualidade do produto!</span></span></p>