<p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><strong><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Segurança das Pessoas e Segurança nas Entregas</span></span></strong></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">A TAKATA Corporation é uma empresa de origem japonesa, fundada em 1933, que emprega mais de 36.000 pessoas e em 2013 possuía 56 plantas em 20 países.</span></span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px"><img alt="cinto de segurança" src="http://www.tecmaran.com.br/wp-content/uploads/cinto-e1443201499207.jpg" /></span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Atua no setor automotivo com a produção de componentes e conjuntos de segurança como cintos, airbags, volantes e outras peças aplicadas no interior dos automóveis de praticamente todas as principais montadoras do mundo.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">No Brasil a TAKATA está presente com três plantas, sendo a maior, localizada na cidade de Jundiaí, estado de São Paulo.</span></span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px"><img alt="airbag" src="http://www.tecmaran.com.br/wp-content/uploads/airbag2-e1443201465159.jpg" /></span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">A planta de Jundiaí tem uma produção diversificada, produzindo itens e conjuntos completos de cintos de segurança, volantes, airbags e outras peças plásticas para automóveis de diferentes marcas e modelos.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O principal objetivo da programação da produção é sincronizar a produção dos itens e componentes, de forma que estes estejam disponíveis para montagem dos conjuntos, a tempo de efetuar as entregas dentro dos prazos e datas estabelecidos pelas principais montadoras de veículos do Brasil.</span></span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px"><img alt="volante" src="http://www.tecmaran.com.br/wp-content/uploads/volante-e1443201420789.jpg" /></span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O desafio de entregar no prazo pode ser exemplificado pelas entregas da Toyota, que opera no sistema Milk Run, onde o caminhão da empresa passa até 3 vezes por dia na TAKATA para buscar apenas os itens que serão utilizados nas próximas horas na sua linha de montagem de forma a trabalhar praticamente sem estoques.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Após anos de trabalho intensivo, divididos em pesquisa, desenvolvimento, implementação e testes, a TAKATA Jundiaí optou pelo Preactor APS para auxiliar na otimização dos distintos processos internos de produção.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Antes do uso do Preactor, enfrentar esse desafio era muito trabalhoso e os resultados nem sempre eram os esperados. A programação era feita usando planilhas eletrônicas com muita intervenção manual, exigindo muito tempo para executar as programações e reprogramações, que são frequentes devido às características do negócio e da demanda.</span></span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px"><img alt="EquipeTakata" src="http://www.tecmaran.com.br/wp-content/uploads/EquipeTakata.png" /></span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Coordenada pela Logística, sob a gestão do gerente Carsten Franke, a implantação contou com o suporte de outras áreas da empresa como TI, Produção e Engenharia Industrial. A equipe principal que encabeçou o projeto foi formada pelo time de logística/suprimentos, liderado pelo Coordenador de Logística Natanael Oliveira, com forte apoio do Analista Marcos Pauda; e pela equipe de TI, comandada pelo Analista Rafael Angelo, com o apoio do Gerente Thiago Queirós.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O Preactor foi inicialmente implantado na área de injeção de plástico e integrado com o ERP anterior (Enterprise Resources Planning). Mesmo com a decisão da empresa de substituir ERP e implantar o QAD, o Preactor manteve-se como solução para a programação detalhada. Integrado com o QAD desde o início de 2013, a sua utilização será estendida para outros setores da empresa.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">A TECMARAN foi chamada para capitanear o processo de migração e implantação do Preactor, hoje conhecido como Opcenter APS, nas demais áreas da empresa. Rafael Abreu, consultor da TECMARAN responsável pelo projeto, acredita que a unidade de Jundiaí da TAKATA deverá em breve ser um site de referência mundial para as demais unidades da empresa: “Nossa expectativa é que o Preactor se torne a ferramenta APS para todas as unidades da TAKATA no mundo”.</span></span></span></p> <blockquote> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">“Para a produção, a implantação do APS foi um grande avanço!” </span></span></span><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">comenta Silvio Ciaramello, Líder de Produção.</span></span></span></p> </blockquote> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Ele mesmo complementa: “Percebo isso claramente na minha área, a de injeção de peças plásticas, que foi a primeira a receber a ferramenta. A visão de planejamento dada pelo APS é essencial. Antigamente, o programador conseguia visualizar a demanda de produção por um ou dois dias. Com a ferramenta, conseguimos nos planejar para até uma semana. Assim, podemos gerenciar com antecedência a quantidade de matéria prima, ferramentas e setups da produção. A TAKATA só tem a ganhar com a utilização do APS em todas as suas áreas”.</span></span></span></p>