<p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">A Haco Etiquetas é líder mundial em volume produção de etiquetas e cadarços. São mais de 240 milhões de metros anuais ou 3 bilhões de unidades, suficientes para dar 6 voltas ao redor do mundo. A empresa detém mais da metade do mercado nacional e exporta aproximadamente cerca de 10% de sua produção para América, Ásia, África e Europa.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Seus produtos atendem a importantes setores como confecção, calçado, decoração, cama, mesa e banho. Cada cliente é tratado de forma personalizada do design até a expedição, afinal de contas uma etiqueta representa a originalidade e qualidade dos produtos.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Para atender uma demanda crescente o grupo possui um parque fabril de 30400 metros quadrados de área construída com 1200 funcionários, divididos em 3 fábricas. As duas unidades principais estão localizadas no polo têxtil da região de Blumenau. Uma das unidades é responsável pela produção de etiquetas tecidas, etiquetas estampadas, galões, pontos suíços e pontos russos. Uma segunda unidade se concentra na produção de gregas, cadarços, cordões, debruns, frisos e passamanarias. A terceira unidade está localizada na Europa.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O PROCESSO</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">As principais etapas do processo são: design, confecção dos fios, tingimento, tecelagem, acabamento e despacho. O design é a primeira etapa, onde se detalha as características da etiqueta. A tecelagem é a etapa mais importante do processo, pois determina a explosão de materiais ( basicamente os fios da trama ou transversais e os fios do urdume ou longitudinais) e o fluxo no setor de acabamento.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O processo produtivo é sob encomenda, com forte variação nos padrões de etiquetas. A área de design é responsável pela criação de 55 mil modelos diferentes de etiquetas por ano. Não é somente o tamanho e desenho que diferenciam uma etiqueta da outra. Para se ter uma idéia, é possível uma combinação de mais de 16 tipos de fios, 10 tipos de fundos ou entrelaçamentos, com até 10 cores diferentes de trama, 3 tipos de ourela ou lateral e uma infinidade de acabamentos finais.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Para poder oferecer esta ampla gama de opções a empresa possui um parque fabril que mescla altíssima tecnologia com processos artesanais. O setor de tecelagem é prova disso. Os teares estão divididos em 3 grandes grupos:</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">→ Teares Convencionais (150 unidades), feitos em madeira e aço, ainda utilizam cartões perfurados para formar os desenhos, possuem baixa velocidade mas respondem pela produção de artigos especiais de altíssima qualidade – exemplo: Pontos Suíços e etiquetas de griffes famosas;</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">→ Teares Eletrônicos Estreitos (80 unidades), de alta tecnologia e boa velocidade de produção. As etiquetas são tecidas em fitas separadas, com melhor acabamento nas laterais em relação aos teares largos – exemplo: etiquetas que mesclam boa qualidade e razoável quantidade.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">→ Teares Eletrônicos Largos (100 unidades), de alta tecnologia e grande escala de produção. Responsáveis por cerca de 60% da produção. As etiquetas são tecidas em uma única fita e depois cortadas, O corte quente deixa a lateral com baixa qualidade o que pode ser evitado com o corte ultrasônico – exemplo: etiquetas que mesclam  grande quantidade e preço baixo.</span></span></span></p> <p style="text-align:center"><a href="http://www.tecmaran.com.br/wp-content/uploads/HACO-ETIQUETAS-PRODUTOS.jpg" style="font-size: 14px; font-family: Tahoma, Geneva, sans-serif;"><span style="color:#2c3e50"><img alt="HACO ETIQUETAS PRODUTOS" src="http://www.tecmaran.com.br/wp-content/uploads/HACO-ETIQUETAS-PRODUTOS-300x204.jpg" /></span></a></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O PROBLEMA</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">A grande dificuldade do PCP, na tecelagem, era conseguir controlar a enorme gama de variáveis, a grande quantidade de ordens de produção (cerca de 400 ordens por dia) e diversidade dos recursos produtivos. Tudo isso atendendo de forma personalizada cada um dos clientes, respeitando as datas de entrega e garantindo a qualidade final do produto.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Uma equipe de cinco pessoas era responsável por organizar o atendimento dessa demanda, distribuindo os pedidos entre os recursos produtivos e “rezando” para que tudo saísse conforme o planejado. Todas as ordens de produção eram encaminhadas ao chão de fábrica e posicionadas em “filas” por tear. O acompanhamento do andamento dos trabalhos por parte do PCP era realizado com o auxilio de uma ficha manual para cada tear.  O PCP não tinha controle sobre a tecelagem, quem determinava a seqüência da “fila” de execução era o próprio tecelão, de acordo com seus próprios critérios e conveniências, que nem sempre iam ao encontro dos interesses globais da empresa.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Os principais problemas causados por este sistema de programação eram basicamente de dois tipos:</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Incertezas nas datas de execução:</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Como o tecelão é que escolhia a seqüência dos pedidos a executar, o PCP não conseguia prever com certeza a data de entrega. Casos mais urgentes eram negociados um a um, mas o controle era muito difícil. A procura por informações era lenta e penosa, afinal a maioria das informações ficava armazenada apenas nas cabeças das pessoas. Além do mais, esta prática tornava a programação de preparação dos fios complicada, acarretando eventuais furos na produção, provocados por falta de material.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Produtividade Pontual x Global</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Muitas vezes o tecelão antecipava alguns pedidos com datas mais elásticas com base em seus próprios critérios de produtividade. Esta análise pontual da situação gerava prejuízos a outros pedidos, que após sucessivas postergações tornavam-se urgentes. Em tempos que o nível de produção estavam abaixo da capacidade produtiva, tal prática podia passar despercebida porém, com a elevação dos níveis de produção os atrasos no faturamento dessas ordens significam enormes prejuízos financeiros. Com a antecipação desnecessária de pedidos verificava-se ainda um aumento desnecessário no nível de produtos semi-acabados, bastante oneroso para a empresa.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">A SOLUÇÃO</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O esforço de modelagem e configuração do sistema e sua integração com o Sistema de Informações Gerenciais da empresa possibilitou incorporar praticamente a totalidade das variáveis que interferem na programação. Permitiu, ainda, absorver os critérios e as políticas de atendimento dos pedidos em uso, bem como as efetivas condições de produção dos diferentes tipos de máquinas, correspondestes aos diferentes produtos. A participação direta de integrantes do PCP foi decisiva para assegurar a qualidade da solução.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">A implantação foi realizada a distância, consumindo cerca de 10 viagens ao longo de três meses de trabalho. Verificou-se o uso intensivo de troca eletrônica de dados através da internet. O segundo grande desafio foi mudar a cultura da tecelagem.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Variáveis Consideradas</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O banco de dados padrão do Preactor foi remodelado para respeitar as seguintes variáveis: tipo de urdume, tipo de fundo, número de cores, largura, tipo de corte, número de fitas, número de batidas por etiqueta, velocidade do tear, propriedades do tear, necessidade de instalação, tempo de troca de artigo, turnos de produção, data de liberação, data entrega do pedido, paradas e quebras, eficiências do processo, atualizações de início e fim das ordens de produção.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Otimização</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">As programações e reprogramações além de respeitarem as diversas restrições do conjunto de variáveis, que se alteram em função das especificidades de cada pedido, permite otimizar as condições de produção em função do urdume, da largura e do tipo de fundo, além da data de entrega. Essa otimização foi possível graças a utilização de uma regra de simulação especialmente desenvolvida que utiliza matrizes de prioridades para estabelecer dinamicamente a seqüência de trabalhos por cada tear.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Para se ter uma idéia do volume de trabalho, para o caso dos teares eletrônicos largos o sistema faz o seqüenciamento em bases otimizadas de cerca de 3000 Ordens nos 100 teares em aproximadamente trinta minutos de processamento.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">RESULTADOS E MELHORIAS</span></span></span></strong></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Como resultado, o sistema permitiu melhorar a utilização dos recursos, minimizar tempos de troca de produto e instalação de fios, aprimorar o gerenciamento das equipes de trocadores e instaladores, reduzir estoques de produtos acabados em função da postergação de produção de pedidos sem urgência, além da redução dos estoques de fios devido a utilização de um programa mais confiável. Esses ganhos se traduzem em redução de custos e aumento da capacidade de produção aparente.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">O PCP passou a ter o total controle da tecelagem, gerando programações compatíveis e aderentes aos objetivos globais da empresa. As datas de execução e entrega, agora com boa previsibilidade, podem ser facilmente consultadas encurtando o tempo de resposta ao atendimento ao consumidor.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="font-size:14px">Agora, a tomada de decisões é baseada em informações precisas e atualizadas. Por exemplo, para resolver um problema de balanceamento de capacidade, simulou-se a troca de cores em dois teares largos e, apesar do longo tempo de troca consumido (aproximadamente 16 horas para cada um), verificou-se a redução média em dois dias de atraso nos pedidos para aquela cor, sem alterar o restante das ordens. Este tipo de decisão só foi possível devido a possibilidade de prever os ganhos e perdas de forma clara e precisa.</span></span></span></p>